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電鍍鋅合金壓鑄件鍍前處理

由于鋅合金壓鑄件是一次性壓鑄成型，生產效率高，加工成本低，尤其適用于公差要求不太嚴格而幾何形狀復雜的零部件，已被廣泛用于代替銅、銅合金和鋼鐵材料制造的受力不太大而形狀復雜的結構件和裝飾件，其表面處理工藝也處于成熟階段。
鋅合金壓鑄件是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學穩(wěn)定性差，因此需要用其它金屬層予以保護，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應了解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過高，會加速表面層的氧化，造成鍍層結合力下降：鋁含量過低，則影響零件的韌性，在使用過程中易出現斷裂。從電鍍及其使用角度來考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。
鋅合金壓鑄件鍍前處理合理與否，是電鍍成敗的關鍵。但在其鍍前處理過程中，往往會將其前處理等同于其它金屬材料的前處理，或者忽視了其中某個工序，而造成大量鍍件返工或報廢。由于鋅合金壓鑄件的特殊性，故返工很難，這就是鋅合金壓鑄件在電鍍過程中廢品率高的原因。
2鋅合金壓鑄件鍍前處理的注意事項
2.1了解鋅合金壓鑄件的結構特性
鋅合金壓鑄件表面很像蒸饃表面，有一層0.02～0.10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結構。因此在機械拋光時，嚴防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內材暴露，致使鍍層產生起泡、脫皮等不良現象。
2.2掌握鋅合金壓鑄件的化學性能
在壓鑄過程中，工藝因素的影響會造成同一個鋅合金壓鑄零件中產生富鋅和富鋁的部位。強堿優(yōu)先溶解富鋁相，強酸則優(yōu)先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過程中使用強堿或強酸，在電鍍時則會引起鍍層起泡及脫皮，嚴重影響成品率。為此，鋅合金壓鑄件不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕。
2.3滿足鋅合金壓鑄件預鍍層的尺寸要求
鋅合金壓鑄件在鍍前處理完成后，要預鍍打底層。一般是在無NaOH的氰化鍍銅槽內鍍銅，或者在中性鍍鎳液中鍍鎳。管狀零件應在焦磷酸鹽鍍液中沉積。
其鍍層厚度應不小于61，否則極薄的銅層會很快擴散到鋅合金中，形成一層極脆的銅鋅合金，影響鍍層質量。銅層越薄，則銅向鋅合金內擴散的速度越快。
2.4加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度
鋅合金壓鑄件的鍍前處理，是為了除去零件表面上的油污以及零件在空氣中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜，讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純凈的表面上。鍍前處理完成后的零件，應立即入槽電鍍，不允許在大氣中或水槽內久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影響鍍層的結合力。若零件已出現輕度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后轉入l0L的NaCN液中活化，使表面恢復純凈。
3鋅合金壓鑄件鍍前處理的工藝規(guī)范
鋅合金壓鑄件鍍前處理的工藝流程有2種：
(1)機械拋光→化學除油→電解除油→清洗→浸蝕→清洗→預鍍。
(2)機械拋光→一步法除油浸蝕→清洗→脫灰色膜→清洗→預鍍。

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